七、生产管理

序号

不合格项描述

1

企业明确“真空包装”为特殊过程，在过程确认时考虑了时间等作为影响因素，但未考虑温度（加热电压或电流）等参数作为过程能力的影响因素。

2

企业A类原材料甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）聚合生产领取量应大于制坯投料量，但2016年12月镜片共聚单体配制记录表（KF-QR7.5-JP02）中A类原材料甲基丙烯酸羟乙酯（聚合生产工序）领取量多次小于镜片物料平衡表（坯料制作步骤，KF-QR&.5.3-JP06）中领取和投料量

3

镜片物料平衡表（日期：2016-12-23）中实际生产坯数23566，按照注册产品标准中“接触镜主要成分及含量表”和当天镜片共聚单体配制记录中配置量计算出甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）理论投料约为774ml，物料平衡差异大，不能证实生产记录的真实性。

4

现场检查发现软性亲水接触镜保存液和隐形眼镜润滑液/护理液使用同一储罐配制，与保存液相比，润滑液/护理液中还包括环氧乙烷-环氧丙烷共聚物等表面活性剂和螯合剂，但企业未提供保存液配制前的储罐清洗记录。

5

《镜片保存液和清洗液配制操作规程》（KF-WI7.5.1-JP13）规定“使不锈钢釜溶液连续循环30分钟”，但接触镜保存液配制记录表（2017年4月2日）中配制时间为15:55-16:00.

6

抽查型号为3C+的镜片成品出厂检验报告中的生产批号为53YH7116221，与镜片成品原始检验记录中的生产批号（53YH7116）不一致。

7

未提供美瞳产品的生产记录；查现场，产品展示厅及天猫旗舰店中有美瞳产品展示和销售。查JMA02387-8.50规格型号：H38批生产记录，注模工序镜片数量为7401，贴标包装工序产品数量为7414（合格产品7374个，废品40个），另外注模工序，未填写PP粒子批号，无法实现追溯。

8

未提供美瞳产品的灭菌确认记录；普通产品的灭菌确认记录，4号灭菌釜性能确认记录中，设备编号为021024001与现场设备编号不符（021025001）。

9

在生产管理文件技术规范（NT-QI-7.5.1-sc-04-sop-YXYJ-01）规定关键工序为车削，但无法提供车削工序的重要工艺参数，也未进行工艺参数验证与确认。

10

查PTCA产品“近端焊接过程确认报告QR-2016-53”。参与过程确认的人员职责描述不清晰、人员签名不全。

11

激光切割车间存有不锈钢管（批号256494），但现场无相关标识。

12

企业 “离心管清洗操作规程”中规定离心管超声清洗6-10分钟，烘干温度50摄氏度，查相关清洗记录，未能体现清洗时间和烘干温度。

13

企业提供的萃取效果验证报告和萃取作业指导书中仅规定了萃取时间，但均未对萃取加热温度进行规定，萃取锅也无温度监测设备。

14*

根据初包装材料2016年购进量、2015年及2016年结余量计算2016年初包装材料的耗用量为230.6万瓶，而2016年初包装材料的实际使用量为174.7万瓶，无法实现追溯。

15*

查2016年12月HEMA出库记录（195kg）及12月投料生产记录，生产记录未体现HEMA工艺消耗及不合格品相关信息，计算物料平衡，有50kgHEMA差额，无法说明该50kgHEMA用途，无法实现追溯。

16

未提供2016年6月（两台）及2017年3月（3台）购置的5台数控机床的验证记录。

17

球囊成型工序未记录使用模具型号;药物喷涂工艺标准操作程序规定支架放入氮气保护箱内10分钟后使用氮气流量调节至0.1升/分钟,实际为0.2升/分钟。

18

未对激光焊接机（EP006670）的延迟时间、旋转速度、加料速度等参数进行确认。

19

企业使用移液器进行试剂盒配制分装环节操作，抽查批次为20161124的试剂盒批生产记录，未记录所使用的移液器编号；企业该过程部分型号移液器枪头高压灭菌后使用，部分型号采购清洁状态产品直接使用，但未对此过程进行规定。

20

批号管理规范（FRKM/QG7.5.8-01 B/1）中未对中间产品注塑件制定批号编制方法。

21

封装车间工作环境温度较高，未依据工艺特点设置温湿度监测装置

22

器具洗存间已清洁周转箱放置在回风口旁边。

23

工位器具管理制度（YY/GL6.4-04）中规定：“工位器具在使用过程周中如有损坏以及时更换”，一楼注塑车间现场发现蓝色工位箱子多个破损并且在使用中，与要求不一致。

24

精洗间托盘清洗记录显示有效期2017.5.8～2017.5.12，但现场仅能提供2017年5月2日《洁净车间工位器具清洗消毒记录》（RQG-08-01，A/0），且明确清洗介质为75%的酒精。与《工位器具管理制度》（QG-08，A/0）规定的“用纯化水清洗后用新洁尔灭（0.1%）或75%酒精消毒不一致；清洗有效期与《工位器具管理制度》（QG-08，A/0）规定的“一周”也不一致。

25

制钉区现场发现19把包装完成后的一次性使用管型消化道吻合器无法确认其有效状态，未标识生产批号、无菌批号、生产日期等内容；包装标签的灭菌批号早于实际灭菌日期提前印制，实际发现包装标识灭菌日期为2017.5.11（生产批号：20170401）的一次性使用肛肠吻合器；内包装间现场发现的50把一次性使用肛肠吻合器（PYGC-31，生产批号20170401）无有效状态标识；暂存间经清洗后放置于500ml开口烧杯中的吻合钉无任何状态标识或标签，无部件名称、数量、清洗状态、批号等信息。

26

调阅一次性使用血液灌流器批生产记录，生产批号为20160301，灭菌批号为20160301-5。批生产记录中对清洗液、洗涤液、化学修饰用量无记录，对物料名称、数量无记录。纯化及薄膜关键工序无工艺参数、主要设备及生产环境的记录。

27

企业规定成品灭菌在灭菌柜A中进行，该灭菌柜介于万级区与十万级区之间，为双扉灭菌器，成品从万级区传入灭菌柜，灭菌后从十万级区传出。现场经询问员工，企业部分成品的灭菌在灭菌柜B中进行，该灭菌柜位于十万级区，部分产品从万级区传入十万级区，在十万级区传入灭菌柜灭菌。

28

批生产记录部分内容不完整、不规范：如缺少回收粒料的粉碎混合记录；挤塑岗位发现部分已填写好生产工艺参数的记录，但生产批号、粒料来源批号栏目空白未填；注塑车间现场生产记录中，发现多份记录显示首检已合格，但人员未签名；温度、压力、操作时长等工艺参数记录了设定值，未记录实际值，也未规定允许的浮动范围。

29

注塑车间内，生产人员对塑料注塑成型机产品进行目测检测，无合格品、不合格品存放区，无法识别产品状态；挤塑岗位，拉管切割后不合格品放置于一水盆内，无不合格品标识；中间库无不合格品的进出、存放记录；查2017年4月5日-4月7日挤塑车间《清场记录表》，记录清理不合格软管1.1kg，查4月5日-4月7日《挤（吹）塑工序生产、检验记录》，显示产品全部合格，不合格品数量和处理情况栏均为空白，与清场记录不一致。

30

质量手册适用范围中将生产过程计算机软件进行了不适用删减声明，而企业注塑车间多台注塑机由软件进行参数管理。企业未对生产过程使用的计算机软件进行有效识别和确认。

31

企业未对由不同人员、不同时间完成的硅胶管安装后半成品进行区分并在周转箱上进行标识。

32

一次性使用血液灌流器生产记录（批号：170526，型号：YST-60）物料平衡表中实际入库产品数量填写错误。

33

一次性使用无菌胰岛素注射器生产记录（批号：170226）质检抽样350支中有10支不能明确去向。

34

粉碎间为回风设置，未设置成直排，成为空调回风管路污染隐患。

35

查现场，产品状态标识不符合《状态标识控制程序》文件规定。

36

查洁净间碎料间，未见防尘捕尘设施。

37

查现场，环氧乙烷灭菌柜参数打印功能失效，未进行维修。

38

产品包膜生产过程的验证未包括包膜反应温度（55—60摄氏度）、转速(80—120r/min）及氮气通入速率（未确定）等参数极限值的确认；企业未按《过程确认控制程序》将包膜生产过程识别为特殊过程。

39*

一次性使用输液器带针（生产批号20170321）的批生产记录，未记录所使用的回料聚乙烯的生产批号，企业未提供回料聚乙烯的生产记录。

 洁净车间中转库有一批标识为0.45#、0.45×16、生产日期为2017.1.5、数量20000支的输液针，在生产配件收发记录中描述为编号S J/A-生-JL-021、0.45×15RWSB、收入量80000支，二者描述不一致；原材料库有一批物料货位卡标识为货名：PVC输血（液）粒料，型号：注塑滴斗料（加色）25公斤/包，货号：170517，截至2017年6月19日结存数量为565包，企业提供的该批物料的台账记录为：截至2017年6月15日结存数量为15123公斤。

40

粉料间、拌料间和注塑车间的待粉碎的物料和已粉碎的物料无任何标识。

41

洁净车间中转库存放的滴斗和输液针直接存放在周转车和玻璃柜里，无防护措施。

42

粉料间、注塑间和拌料间有生产遗留物，未清场。

43*

现场未见HJZ-01、HJZ-02两个型号的样品和批生产记录。

44*

抽查一次性使用活检针（生产批号20150118）批生产记录，生产批量100支。该批次产品用于注册检验和生物学试验69支，用于留样26支，用于出厂检验30支，无法实现追溯。

45*

中间品库、粉料间现场查见多个周转箱内放有已粉碎的粒料和生产后的边角废料，无任何标识。

46*

一次性使用无菌活检针（生产批号20150118）批检验报告出具时间为2015年2月4日，该批次无菌检验完成时间为2015年2月9日。

47*

企业未能提供一次性使用无菌活检针（生产批号20150118）的批准放行记录。

48

中间品库放置的零部件物料，存放于周转箱内，无防护措施。

49*

编号WH-SC10003-C2《封盖工序作业指导书》中规定小盖二次热压工艺参数分别为120±5OC、65±5PSI及160±5OC、65±5PSI，现场查见首次热压压力工艺参数为58Psi，第二次热压工艺参数为187OC、57Psi，实际操作与规定不一致。

50

生产中使用的石油醚物料易燃易爆、具强刺激性，但企业未安装相应的防护装置。

51

未明确气动注胶机配套穿刺注胶管路使用后清洗方法。

52

产品辐照灭菌现最大耐受剂量设定为30KGY，但验证评价时未对辐照后产品手感柔软指标予以评价，验证资料不完整。

53

未确定合成生胶、4735余胶（A、B组份已混合）等半制品/过程品的存储期限。

54*

批号20170503的《输液器七件套组件生产操作记录》显示生产数量7.5万。《中转库收发明细账》（0001101）记录5月3日入库批号为20170503七件套组件7.5万。《中转库收发明细账》记录批号20170503七件套组件5月4日发出1.81万、5月5日发出8.01万，入库与出库数量不符。《输液器组装生产操作记录》记录使用20170503七件套组件在5月4日生产1.81万，5月5日生产8.01万，输液器组装生产数量与输液器七件套组件生产数量不符。

 《封口工序生产操作记录》只记录封口机（HD/G-04）温度，未记录转速。

55

《产品批的管理规定》（HD-GM1-1-40-2）中未明确生产批号和灭菌批号的关系。

56

精洗生产记录缺少烘干设备编号（企业配备3台烘干机）。

57

吸塑间产生大量粉尘，但装载注塑用原料的器具无良好密封防护措施。

58

清场记录中未记录多余配件退回中转库的数量。

59

抛光车间中已抛光产品和待抛光产品没有明确的区域划分。放置在初包装车间的酒精消毒棉球铝盒无标识。

60

实验室管理制度（ID-ZD-6.4-01）规定化学品药品柜由两人双锁管理，实际执行中为单人双锁。

61

线切割车间存放纯化水的白色塑料桶没有清洗消毒记录，也未进行清洗消毒效果验证。

62

椎体融合器使用说明书规定产品贮存在相对湿度不大于80%的室内，但成品库无除湿设备。

63

非灭菌产品初包装前的清洗验证报告与清洗作业指导书要求不一致，前者比后者多了一道清洗工序。

64

脊柱内固定系统固定复位螺钉—主钉纵切加工记录，生产批号为170608T，批量为200个。同一设备/同一生产人员不同日期生产的零部件，首件与巡检抽样产品进行了标签识别，其余合格产品未按实际生产日期进行识别，全部混合成一个半成品批。生产记录栏目设计不合理，不利于产品追溯。

65

产品的防护控制程序（编号AET/QP7.5.5）防护控制要求对棒材逐根或逐把用软塑布包扎，防止擦伤。原材料库中发现棒材罗列堆放，未采取任何防擦伤的措施。

66

特殊工序“扩张管清洗”的工艺验证报告为使用75%酒精冲洗内腔，但作业指导书仅规定了用酒精冲洗，而实际生产过程使用无水乙醇。

67

查生产任务单M4-01-016/K01，发现产品型号记录在“物料编号”栏内；批生产记录过于简单，不能如实反映产品生产过程，如查批号为SSTNG0117的穿刺针产品生产任务单，发现仅有两名操作工签字，也未记录生产数量，但实际已完成等离子吹风和压弯工序，并进入粘接和装配工序，并由4名操作工共同完成；查批号为SH170425的扩张管和批号为SH170424的护套管的生产记录，均未见清洗工序的相关记录。

68

清洗工艺规程（编号：GZ0008-2016）规定超声波清洗频率为25HZ，在二次清洗（实际为末道清洗）车间发现编号为Z1916003超声波清洗设备工作时设定频率为45HZ，不符合要求。

69

数控机床的操作工人未按要求穿戴适于安全作业的服装（帽子、护目镜等）进行作业。

70

实验室化学危险品管理规定（JJ-SOP-12-2016，1.0版）：化学药品柜由两人双锁管理，实际执行中为单人单锁。危险化学药品废液收集桶无标识，无警示内容。

71

抽查生产批号为161201的胸普外科修补膜（P型）的补片预处理生产记录，绷架生产环节未记录所使用的保存试剂（0.1%新洁尔灭）及浸泡时间。

72

批生产记录缺主要工艺参数，如混炼、硅胶挤出工序。

73

物料进入洁净区按《物料清洁管理规定》应通过紫外线消毒,查验消毒记录, 消毒记录中仅有紫外灯的使用记录,未记录每次消毒的物料名称及批号。

74

混炼后清场作业指导书(用废胶清理滚筒和挡板),与实际操作方法不符,实际采用酒精擦拭。

75

1. 抽查灭菌批记录20170706发现:灭菌过程操作要求(温度50℃-55℃,湿度30%-85%)与经外周中心静脉导管套装EO灭菌验证报告(NO:Q/QMY-MQ301-2017)中温度（50℃±5℃）、湿度35%-75%)不一致，且原始灭菌报告未对换气次数（6次）进行登记；2. 灭菌验证报告中对产品灭菌放行仅需确认灭菌温度及湿度，对灭菌时间和加药量不做日常监控要求，实际放行企业对灭菌时间和加药量进行了确认。

76

无菌室的超净工作台未开机使用，台面上的6块培养皿未清场。

77*

生产工艺流程图中未将“线切割工艺”纳入关键工序，未将“清洗工艺”纳入特殊过程；清洗工艺卡要求产品清洗前用75%酒精擦拭产品，而清洗过程确认报告（2014001）无此项内容。

78

企业提供的批生产记录（15-06-0501）未将抛光工序生产记录（2015-05-003）归入批生产记录中。

79*

产品的工艺流程示意图（HT-GW.GYD-LC）未将“生化处理”工艺识别为特殊过程。操作人员回答使用生化处理液浸泡牛骨30分钟与验证报告的60分钟不一致。《连续封口机验证方案及报告》（HT-YZ-BG/FK001-54)未验证封口温度、速度、宽度重要参数。

80*

牛骨库中三瓶牛骨（批号NG20150615，牛耳号JH62448、JH62288、JH62326）的“生化处理”标识日期为2015年6月15日，但生化处理记录显示这三瓶牛骨的生化处理日期分别为2015年6月16日、6月17日、6月18日，且2015年6月15日未做生化处理工作。另，生化处理记录中无重要参数处理起始时间和结束时间的记录，不能满足可追溯要求。

81*

产品的批生产记录不能满足追溯的要求：

 1.检查组首次会议要求企业提交生产产品的批号,企业明确反馈仅有4批,检查中核对班组长的手写生产记录发现了一批新的生产记录,企业承认存在该批产品生产，解释已送给医院使用；

 2.1701007批记录中粘接工位1的生产数量363个，合格数量360个，实际领料仅够360个生产，无二次领料记录；

 3.1701007批记录领料明细表中母针基4.0(红、蓝)领料360个,实际需要720个才能满足生产；

 4.企业实际生产量与生产批记录不符，如：1706001批生产记录600包,检测需用17包,留样30包，但核对入库、销售了600包；

 5.发现液路管(规格：1750px,批号：M161228)有两份字迹不同的生产记录。

82*

管路车间暂存区放置大量不同规格型号的半成品,但未放置检验状态标识,产品标签上也无检验状态标签,无法防止不合格中间产品流向下道工序。

83*

环氧乙烷灭菌器B用于产品灭菌未经确认:

 1.现场检查询问灭菌人员并核对作业指导书, 环氧乙烷灭菌器B、C可用于产品灭菌，企业仅能提供灭菌器C的验证、确认报告；

 2.环氧乙烷灭菌器B灭菌作业指导书灭菌参数与实际操作不一致，指导书要求预真空-20kPa,实际操作-40kPa，灭菌工作人员回复现场的是旧版本,新版本尚未取得。

84

装箱后中间品堆放在无菌操作间，未清场。

85

依据企业《工作环境控制程序》（HY/QP-6.4-01）规定：不同级别洁净室（区）及洁净室（区）与非洁净室（区）之间不小于5Pa，但物料缓冲间与洁净区之间未设置压差装置，无法进行压差监测。

86

存放在洁净区桶盖暂存间已消毒的包装桶、盖，无状态标识。

87

批号为170905L的血液透析浓缩物生产记录可以追溯，但是成品放行单上的产品数量填写错误，企业自称笔误。

88

用于装血液透析浓缩液的桶、盖未按照企业《包装桶盖清洗消毒操作规程》进行清洗。

89

生产批记录中未登记称量用磅秤、搅拌罐、配液罐等主要生产设备的编号。

90

消毒后的包装桶、盖无状态标识，未严格执行企业的《产品标识和可追溯性控制程序》之规定。

91*

批号为20170725的医用聚乙二醇小檗碱液生产记录中废品推注器数量，记载数量与实际损耗数量无法对应，不能追溯。

92

产品标识控制程序中未对产品生产过程中的过程标识作出具体规定。

93

工位器具存放区域过小、叠放。

94

医用聚乙二醇小檗碱液辐照灭菌批记录中无具体的灭菌参数记录，只记录了笼统的灭菌时间。

95*

生产工艺流程图与作业指导书（PAGK/W0305.06-15）规定的工序不一致，如工艺流程图中无加热熔化。

96*

批号20170401批记录所用医用凡士林原料无批号记录，不能满足可追溯性要求。

97*

（1）企业现场提供的灭菌工艺文件为《环氧乙烷设备操作规程》（SOP-SC013）无灭菌货物装载图和生物指示剂布点图。（2）《HDX-1环氧乙烷灭菌器2016年度验证记录》未规定再确认性能验证的具体方法，用于确认的样品不能提供初始污染菌检测报告，未能记录生物指示剂批号信息；不能提供二次灭菌确认记录，与GB18279标准规定不一致。

98

（1）成品库中医用可吸收缝线成品无货位卡等标识，不合格区域放置的包装纸板等杂物不能提供不合格品处理信息；（2）缝合针原料库中不锈钢丝无标识，货位卡不能显示物料名称、来源、材质、牌号等追溯信息。以上两条与《产品标识和可追溯性控制程序》（YKCX002-015）文件规定不符。

99

十万级净化车间“连接间”中PGA-II缝合线储存柜温度显示为23°C，湿度为36%，不能提供该储存条件的设置依据和温湿度监测仪表的校验记录。

100

十万级净化车间“印刷间”中存放的部分内包装袋仍为双层包装，未按物料清洁规定脱去外层包装后进入净化车间。

101

抽查灭菌批号为170320A1，生产批号为17-15853的成品批灭菌记录，工艺文件中规定灭菌时间为180min，实际记录显示灭菌时间为240min；工艺文件中规定清洗干燥次数为22次，实际记录显示为20次，灭菌操作相关记录中未查见生物指示剂批号，提供的生物指示剂的培养记录中均无生物指示剂批号，无阳性对照培养信息。

102

供氧管用碱液清洗，但未对清洁效果进行验证。

103

壳体焊接的过程确认中未对电流电压等参数做充分评价。

104

成件材料库的货架上摆放有铜管原材料，其货物卡上未标示产品批次/炉号等信息，不利于追溯。

105

阳性血清灭活处理记录表p-417（版本16）包括血清灭活的起始时间和具体参数。抽查批号B27157的梅毒螺旋体抗体质控品批生产记录，仅有一项内容是确认并标注在“56摄氏度，灭活1小时正负5分钟”，未见原料人阳性血浆（编号T350003169，批号TA4614）的灭活处理记录表。

106

洁净区贮存间有的导管包装已打开，产品裸露在外，存在污染风险。

107

企业超高温瞬时灭菌器操作SOP（TF/AZ7.5.1-02）中，超高温瞬时灭菌温度为120—135℃、时间5±1秒，企业没有对超高温瞬时灭菌参数进行确认，不符合《规范》中企业应当对生产的特殊过程进行确认，并保存记录，包括确认方案、确认方法、操作人员、结果评价、再确认等内容的要求。

108

企业老化试验未编制作业指导书，不符合《规范》企业应当编制生产工艺规程、作业指导书等，明确关键工序和特殊过程的要求。